加工范围：内径50—400mm﹙选配到1000mm﹚冲程：4.2KW伺服电机，冲程速度1—40米/分主轴：主轴转速10—450转/分，电机7.5KW进给系统：1KW伺服电机，珩磨头自动涨缩系统，油石磨损自动补偿，尺寸自动修正功能冷却过滤系统：磁性分离器，标准配置的冷却油箱，根据您的实际要求需单独订购下列部件：珩磨油、珩磨油石、珩磨杆、珩磨头、大直径夹具、罐式过滤器。对于制造企业而言，生产能力的提高往往始于生产管理，制造工艺，生产设备等方面的技术改造，这些部分是相互影响和限制的。

失败的原因：机床托架的长期高速运转导致导螺杆和轴承磨损;刀架的重复定位精度在长期使用中有所偏差;托架每次都能准确地返回到加工起点，但加工工件的尺寸仍然会发生变化。这种现象通常由主轴引起，主轴的高速旋转导致轴承严重磨损，导致加工尺寸发生变化。金属加工微信，内容很好，值得关注。数控强力深孔珩磨机的外形、核心部件、加工精度、加工尺寸已完全能与德国格林以及美国善能的同类产品媲美。解决方法：使用千分表靠在刀架底部，通过系统编辑固定循环程序，检查托架的重复定位精度，调整螺钉间隙，更换轴承;用千分表检查刀架的重复定位精度。调整机器或更换刀架;使用百分表检查工件是否准确返回到程序的起始点。如果可能，修理主轴并更换轴承。近年来，经过不断的研发和创新，公司已获得国家发明专利和两项实用新型专利，成功生产出孔径近4米，加工长度小孔槽的数控键槽机。欧洲先进公司在加工和特殊加工方面远远落后。

由于数控车床采用了计算机控制技术，机械结构与普通机床相比大为简化，机械系统出现故障的机会大为减少，其常见的机械故障主要有以下几类：

车床主轴部件故障。由于使用可调速电机，数控车床主轴箱结构比较简单，容易出现故障的是刀柄自动拉紧装置、自动调速装置等。

自动换刀装置（ATC）故障。具有自动换刀装置的加工中心机床50%以上的故障与自动换刀装置有关，主要表现在：刀库运动故障、定位误差过大、机械手夹持刀柄不稳定、机械手运动误差较大等。故障严重时，造成换刀动作卡住、车床停止工作。

用于检测各轴运动位置的行程开关压合故障。在数控机床上，为了保证自动化工作的可靠性，采用了大量检测运动位置的行程开关。车床加工这类曲轴时，一般用车床偏心卡盘的专用曲轴车床或设计制造专用工具进行加工。机床经过长期运行，运动部件运动特性发生变化，行程开关压合装置的可靠性及行程开关本身品质特性的改变对车床整机的故障产生及故障排除带来较大影响。

车床进给传动链故障。这种布局减轻了主轴及轴承的荷载，因此立式车床能够较长期的保持工作精度。由于数控机床的导轨普遍采用了滚动摩擦副，所以进给传动链故障主要是由运动质量下降造成的，如机械部件未运动到规定位置、运行中断、定位精度下降、反向间隙增大、机械爬行、轴承噪声变大（一般在撞车后出现）等，这部分故障可以通过调节各运动副预紧力，调整松动环节，提高运动精度以及调整补偿环节等方法进行解决。

配套附件的故障。数控机床上冷却装置、排屑器、导轨防护罩、冷却液防护罩、主轴冷却恒温油箱、液压油箱等的可靠性不高，也会造成车床故障而影响正常运行。

车床主轴的故障方式主要是疲劳断裂和轴颈处磨损，有时也发生过载断裂，有时也因发生塑性变形或腐蚀而失效。根据车床主轴的工作条件及失效方式，车床主轴的材料具备以下性能：

（1）高的疲劳强度，防止轴疲劳断裂；

（2）优良的综合力学性能，即强度和塑性，韧性有良好配合，以防止过载和冲击断裂；

（3）局部承受摩擦的部位应具有高硬度和耐磨性，防止磨损失效；

（4）在特殊条件下工作的轴材料应具有特殊性能，如蠕变抗力，耐腐蚀性等